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從輕薄高效的各類醫用防護品，到軍用導彈電池隔熱器件；從“武裝”消防員的防火服，到吊起港珠澳大橋預制件的吊帶……這些場景，都有纖維新材料的“身影”。
材料，身處各個產業鏈的最上游環節，被稱為制造業的“底盤”，是支撐現代產業體系不可或缺的物質基礎。江蘇是制造大省、制造強國戰略推進的中堅力量，紡織產業及化纖產業是我省產業結構的重要組成部分，先進纖維材料，不僅承載著紡織工業的發展，也承載著國防、交通、環保、健康等高科技產業的發展。
但在國際產業再分工的背景下，自身低端產能過剩，高性能纖維的品質和成本還不具有市場競爭優勢，生物基纖維產品生產規模小、成本高……這些材料源頭上的“卡扣”，制約著我省相關產業可持續發展，亟需加快產業結構調整的步伐。
前不久，由盛虹集團、東華大學等聯合主辦的先進纖維新材料科技創新高質量發展論壇在北京舉行。業界專家表示，制造業奔向高端之路不能“卡”在材料上，既要“破釜沉舟”也要將力氣“用對地方”。
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纖維新材料是“必爭之地”
所謂先進纖維材料，指可實現規模化生產和廣泛應用的，具有物理機械性能和品質良好，可實現全生命周期綠色化水平提升，對傳統產業起到高滲透性、顛覆性、革命性提升效果的新一代纖維。包括差別化功能纖維、高性能纖維、生物基纖維等品種，比如生活中常見的聚酯纖維就是功能纖維，碳纖維則是一種高性能纖維。
“先進功能纖維作為新材料的重要組成部分，是戰略性、基礎性產業，也是全球制造業發展的‘必爭高地’。”工信部消費品司一級巡視員曹學軍介紹，目前，先進功能纖維全球銷售額已超500億美元，年均增長率超20%，在舒適健康、生態環境、交通運輸、航空航天、先進制造等領域具有廣闊的市場空間和增長潛力。
去年，我國紡織纖維加工總量達5800萬噸，占全球50%以上，化纖產量占比超70%，已成為全球品種覆蓋面最廣的高性能纖維生產國，產能占世界的比重超1/3。
“材料的質量決定著產業體系的質量，材料的范圍決定著產業應用的范圍，材料的高度決定著產業創新的高度。”我國紡織工業聯合會會長孫瑞哲直言，規模優勢和全產業鏈閉環的創新生態使得我國纖維材料產業正從“跟跑”進入“跟跑、并跑”并存階段。但與世界一流強國相比，我國纖維新材料發展仍有差距，關鍵共性技術供給不足，標準與知識產權布局相對滯后，不少高精尖領域仍是瓶頸與短板。想要真正“領跑”，還需持續通過材料的迭代創新，推動著產業體系的重構與升級。
作為制造大省、紡織和化纖大省的江蘇，布局新材料及其相關產業責無旁貸。比如被稱為“黑色黃金”的碳纖維產業，2021年我國碳纖維實際用量3.9萬噸，我省實際用量就達1.9萬噸，其中，江蘇澳盛科技用量突破1萬噸，是全球最大的碳纖維用戶。
“江蘇碳纖維及復合材料產業鏈發展和國外存在著較大差距，尤其在航空航天和工業應用方面。江蘇應盡早提前布局碳纖維產業發展產業鏈，在內地率先打造全國碳纖維及復合材料產業高地，以應對碳纖維及復合材料應用的爆發性增長。”江蘇澳盛復合材料科技有限公司董事長許文前這樣熱切建議。
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關鍵核心技術是“買不來的”
眼下，材料領域遭遇的困難顯而易見的——盡管我國化纖產業規模穩居世界第一，但關鍵原料受制于人，高端應用市場尚在培育；功能纖維新材料品類齊全，但成果轉化斷盲點多，產業化比例低，盡管在低成本方面有明顯優勢，但產品品質與發達國家“不可同日而語”；而納米材料等前沿纖維新材料方面則仍舊存在技術壁壘、產品限售或限制用途等瓶頸。
更大的“危機”在于，我們的對手們也并沒有放松。
從全球來看，在新一輪科技革命和產業變革的帶動下，全球纖維材料產業依托各國自身的技術與產業優勢，爭相搶占各細分領域的戰略制高點，紛紛實施“再工業化”戰略，加大先進功能纖維的研發力度。比如，外國成立革命性纖維與織物制造創新機構(AFFOA)；日本成立國立材料研究所（NIMS），德國推出“未來紡織”（FutureTEX）國家級戰略，歐盟在法國建設纖維新材料與產業用紡織品技術創新基地……
“在全球先進功能纖維領域，纖維材料與新興科技交叉與融合，已形成前所未有的多維發展空間，呈現出綠色、多元、極限、智能、融合、服務等新的發展趨勢。”我國工程院院士、東華大學校長俞建勇分析說。隨著纖維材料向著多結構、多功能、超性能、差異化方向快速發展，一邊要順應產業趨勢，一邊要迎頭趕上差距，聚集更多力量合力攻關進行科技創新，成為國產纖維材料尋求突破的必然選擇。
業界在2019年6月邁出“關鍵一步”，為攻克我國纖維新材料領域的共性關鍵技術，盛虹控股集團和東華大學牽頭組建先進功能纖維創新中心，成為全國第13家、江蘇第一家國家級制造業創新中心。
“關鍵核心技術是買不來的。”國家先進功能纖維創新中心董事長梅鋒感嘆，成立兩年多以來，創新中心重點圍繞功能纖維新材料、高端用纖維材料及紡織品、前沿纖維新材料等方向，建立以“重點實驗室”“中試基地”“國家級紡織品檢測中心”等為支撐的技術創新供給體系；股東單位從9家增加至14家，創新聯盟單位增至133家，涵蓋了國內紡織纖維完整產業鏈，初步搭建起深度合作的產學研用協同創新體系。盡管已取得一批成果，但瞄準“領跑”，“追趕”的路依舊很長。
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讓材料成為產業鏈創新“起點”
企業自主研發能力薄弱，產業關鍵共性技術供給不足，面向中小企業的技術創新服務嚴重缺乏，產業創新發展缺乏系統謀劃，創新資源配置分散……目前，我國纖維材料產業科技創新體系不強、不完整的矛盾突出，產業發展存在的突出問題長期未能有效解決。
面對“十四五”及更長期的國際復雜環境，如何通過制造業創新中心這樣的“創新聯合體”，驅動纖維新材料產業快速發展壯大、不斷升級迭代，加速產業結構轉型？
曹學軍給出思路——“應以化纖材料創新推進紡織全產業鏈創新發展。”她表示，化纖占到紡織纖維加工量的85%，可將化纖材料作為全產業鏈創新的起點，由材料創新帶動后道產品生產技術創新，由新材料標準制定帶動后道檢測評價驗證，拓展新應用領域，實現創新價值最大化，進而提升紡織產業鏈現代化水平。
“要以效率為核心，著力打造協同型產業創新生態。”孫瑞哲認為，亟需完善以企業為主體、市場為導向、產學研深度融合的技術創新體系，推動各類創新資源的高效銜接與集成，減少眼下資源的分散、低效、重復投入，提升產業整體創新效能。比如，加快公共數據平臺、技術協同平臺的建設。
進一步發揮政府的引導作用至關重要。省工信廳副廳長池宇表示，我省將通過政策優惠、購買服務等方式，支持服務平臺為更多中小企業提供高效率、低成本的專業化服務。另一方面，鼓勵龍頭企業完善材料應用技術評價和標準體系，建立纖維材料標準實驗室，重點開發材料測試標準與產品標準。
除了打造“產學研用融”協同創新機制，推動材料、高端裝備與智能制造統籌發展也成共識。
“要在加強智能化、差異化、功能化設備及高新性能纖維設備的原創研發能力的同時，增強重大技術與成套裝備研發和產業化能力，提升產品附加值，通過設備技術進步引領化學纖維產業的深度轉型升級。”專家表示，加快突破化纖制造過程的數字化、智能化關鍵技術，擴大國產裝備與智能制造系統的應用，是正在全力轉向“智造”的江蘇等省市保障數據和產業安全，競逐高端市場、提升化學纖維產業國際競爭力的有效“武器”。
新華日報·交匯點發文人 付奇
新華日報全媒體經濟新聞部出品
編輯: 王建朋
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